膠印油墨印刷時產生色差的原因

作為一個包裝印刷者，必須對膠印印刷中色差的毛病引起重視，認真分析色差產生的原因，通過采取有效的辦法加以克服。對膠印色差產生原因進行分析、探討，以便找出解決的辦法。 

 

一、承印物的材料

 

1．紙張對顏色的影響

  

A．紙張的白度：  白度不同的紙張對印刷墨層的顏色顯現有不同的影響。尤其是對于明度在70以上的淡色墨，其影響特別明顯。這是因為白度不同等于在油墨中加進不同程度的黑或灰，所以在印刷中盡管墨量、色相都沒有變化，但實際色彩的效果是隨著紙張的白度不同而造成色差。所以我們平時在印刷時，必須注意印刷紙張的白度，對紙張的白度進行測試。在開切紙張時，必須使用同一批號日期的紙張。因為克重、規格、尺寸雖然相同，但生產的批號日期不同，紙張的白度就會有一定的差異，最后導致印品的顏色色差。所以我們必須使用相同白度的紙張作為同一產品的印刷紙。

 

B．紙張吸收性：  同一種色相的油墨，在相同的條件下，印刷到吸收性不同的紙張上會有不同的印刷光澤及色相。因為紙張的結構是由植物纖維組成形成凹凸和孔隙，需要在紙面上涂布不同厚度的涂料，從而在紙面獲得良好的均勻性和平滑度。那么涂料的性質、厚度、均勻性都決定了紙張對油墨的吸收能力。紙張對油墨的吸收差異就會引起印刷磨層的顏色差異，所以我們平時必須根據客戶對產品的要求選用好非涂料紙與涂料紙的區別，以及紙張表面的吸收性狀態，嚴格控制好墨量。對于包裝膠印中的特種紙張，例如鋁箔紙(俗稱金、銀卡紙)等等，還必須作紙張達因的測試，以檢測該紙對油墨的吸收附著能力。  

 

C．紙張的光澤度與平滑度：  印刷品的光澤度取決于紙張的光澤度與平滑度。膠印彩色印刷是當光線入射照到紙張表面時，光的反射到人眼的視網膜，通過感色細胞接受的光合作用而看到顏色的。如果紙張的光澤度和平滑度較高，我們觀察到的顏色基本上是透過墨層反射出的顏色，主色光飽和度高。如果紙張的表面粗糙、光澤度低，就會產生漫反射，就會降低主色光的飽和度，使我們人眼觀察印刷品的顏色感覺變淡。相同的墨量用密度計測量密度值。平滑度光澤度高的紙張，密度值高。平滑度光澤度低的紙張，密度值低。

 

2．紙張表面處理對顏色的影響

 

包裝印刷品除印刷外，還有許多的印后加工工藝。其中有相當一部分是對紙張進行表面處理。包括復膜(光膜、亞膜)、上光、壓光、過油、印光等等。印刷品經過這些表面處理后，會有不同程度的色相變化。這些變化其中有的是物理變化，有的是化學變化。物理變化主要是體現在產品表面增加了鏡面反射，這對色密度有一定的影響。例如復光膜、上UV光油、壓光等等，色密度就會增加。復亞膜、上亞光油后印品的色密度降低。化學變化主要是來自復膜膠、上光油、UV油等等。這些材料中含有多種的溶劑，它們都會使印刷墨層的顏色發生化學反應而造成顏色的變化。因此作為包裝膠印的印刷品，在印刷時如果有印后加工的工藝，必須將印后加工的物理變化及化學變化因素考慮進去，從而確定印刷時墨層的密度值及L*a*b*。  

 

二、印刷工藝操作

 

1．干濕密度值的影響 

 

膠印產品剛印刷后，油墨尚處于濕的狀態，這時所測的密度值與印刷品干燥后所測的密度值有所不同。濕時密度值高，干時密度值低，這就是干退密度值現象。這是因為剛印出來的墨層有一定的流平性。表現為表面的鏡面反射為主，看上去色彩鮮艷，光澤好。當墨層干燥后，表面有漫反射現象，自然光澤就比剛印刷出來時顯得暗淡無光。在平時印刷時為了保證批產品盡可能的減少色差，我們采取用同一濕密度的測試法來進行控制。即第一次印品是濕狀態下經客戶簽字同意馬上測得濕密度值及L*a*b*值。以后印該產品時(濕狀態)，就按第一次測得的密度值及L*a*b*值進行顏色的控制。當然如果用帶有偏振鏡裝置的密度計，它能夠消除墨層表面因鏡面反射而產生的光．它所測得的濕密度與干密度相對比較接近，也可以對色差減少的控制有所幫助。  

 

2．潤濕液大小的影響

  

膠印是利用油水相斥的原理進行印刷的。這個水指的是潤濕液。它的大小直接會影響油墨層的顏色。水大墨層色淡，水小墨層就會色深。水越大油墨的乳化越是嚴重。乳化的油墨無光澤，色就淡。乳化油墨的印品不僅色差嚴重，而且還會產生粘臟、不干、印跡不牢等等質量問題。所以在印刷,操作中必須嚴格的控制印版版面的潤濕液大小，做好水墨平衡的工作。  

 

3．印刷車速的影響

  

印刷中的車速快慢會影響印品的顏色深淡。這是因為車速的快慢會影響水墨的平衡狀態。快車印版的水份及慢車印版上的水份量變化不一樣。快車印版水份揮發小，慢車印版水份揮發大。由于水份的大小變化導致水墨失衡，必然就會引起油墨的顏色變化。所以平時在印刷時必須注意恒定車速，絕對不能一會開快車．一會開慢車，這樣印出來的印品一定會產生色差。同時還必須根據機器的情況，調整到一個最穩定車速。例如進口膠印機有的說明書寫明最高速16000張／小時，國產機有的說明書寫明最高速8000張／小時，這些車速都不是穩定車速。一般講進口機的穩定車速是10000-12000張／小時，國產機5000-6000張每小時，以上這樣的車速較能控制水墨平衡，減少色差。

 

4．印刷壓力的影響 

 

印刷壓力是油墨轉移的條件之一，由于印版表面、橡皮布等不可能是絕對平整，紙張表面也是不可避免存在細微的凹凸狀或厚薄不均情況。如果印刷壓力不足或不均時，墨層就容易出現濃淡不均現象，所以在工藝上要求做到“三平”，即要求印版表面、橡皮布和承印物及包襯表面都達到比較平的條件，才能以較薄的墨層通過均衡的印刷壓力作用使印刷品上獲得較均勻的墨色。當印刷壓力不足或不均勻時，包襯體與印版面存有接觸不良現象時，則需通過加大輸墨量來滿足版面著墨視覺效果。但是這樣不僅會增大油墨的耗用量，又容易產生印刷的色差和印品粘臟現象，所以做好“三平”(墨輥平，水輥平，滾筒平)采用均勻而又恒定的印刷壓力，才能防止由于壓力不適當而造成的色差。  

 

三、印版不良的影晌  

 

印版是圖文復制質量基礎之一。印刷過程中．只有印版的還原性好，不變形，不磨損才能較好地保證版面的傳墨穩定。如果印版上的網點或線條出現損失、擴大或糊版等等情況，必然會使印刷品的墨色出現偏差。所以在平時工作中，首先要保證曬版的質量，通過曬版中的測控條來檢驗曬版的質量。在印刷中要注意控制好印刷的壓力，墨輥，水輥的壓力及水墨的平衡，這樣有利于防止色差的產生。

 

四、墨輥不良的影響 

 

膠印印刷工藝，印品能否獲得均勻的墨色，膠輥的質量有著很重要的作用。一般膠輥有傳墨輥，勻墨輥和著墨輥三種，它們對墨色濃淡有很大影響。墨輥的彈性，粘性，圓心度，硬度和表面光潔度如何，很大程度上決定了印品墨色質量。若出現著墨輥的彈性差，粘性不足，輥體偏心．膠體過硬及膠體老化等情況時，印刷過程中就容易造成著墨不均勻或不穩定，使備印張印刷墨色不一致。所以印刷時要保證膠輥的質量，才能確保每一印刷周期涂布于印版上的油墨基本一致。所以平時的工作中我們要對膠輥進行清洗，使滯留在膠輥上的紙塵、雜質得以清除，保證油墨的均勻傳遞。同時我們也應該調整好墨輥之間及墨輥和印版之間接觸壓力，否則也會造成傳墨不均勻，產生嚴重的色差。  

 

五、光源特性的影響 

 

膠印的印品在觀察顏色時必定要有光源，沒有光就看不到色，但是如果光源的特性不一樣，那么顏色的差異就會很大。一般我們要求是在自然光的條件下(也就是標準光源)進行觀色。如果用普通的電燈泡作為光源觀色，那么顏色就會顯得發黃，難以準確地鑒別顏色，最后印品會產生嚴重地偏色。另外光的強弱和照射的角度也會對顏色鑒別產生影響。在同一光源下，被照射的樣張上反映光的強弱，主要是由樣張與光源的距離決定。近者強，遠者弱。所以我們平時在工作中不管是白天還是晚上都要注意二點：一是采用標準光源(波長400-700左右)，二是注意光源強弱和照射的角度相等。對于顏色要求高的產品，印張的墨色樣要放在標準樣上面進行對比，這樣由于觀察角度差小，對顏色的鑒別相對較準。因此工藝實踐告訴我們，光源的特性及觀察角度的差異將直接影響顏色的準確辨別。  

 

六、油墨調配的影響

 

包裝膠印除了四色墨以外，有的還有專色墨。專色墨一般是要求印刷廠自己調配。那么我們必須記錄好每次印刷品專色墨的配方比例，要有數據控制。記錄好油墨的品名、用量。如果不做好這些工作，當第二次再印該專色時，就會產生色差。當然如果專色墨用量很大，也可以請油墨廠幫助定制。對于油墨廠出廠的油墨，我們也必須做好測定，否則由于油墨本身的質量問題會造成我們的色差和色偏。一般我們希望對進廠的油墨做好色彩度的三個指標檢測，即色偏值、灰度值及色效率值的測試。如果達不到指標值的要求，就不使用該油墨。

 

七、設備不良影響

 

“工欲善其事，必先利其器”。保持機器良好的使用性能，是提高印刷墨色質量的可靠保證。如果機器不穩定，例如壓力不一致，輸紙不穩定，印刷中頻繁出現空張、多張情況。勢必引起印刷的顏色色差。所以平時我們要做好對設備的維護保養，重視機器要害部位的潤滑工作，防止磨損的加劇，使設備處于穩定狀態。作為膠印工要做好“三好”“四會”，及設備的水平檢測工作。

 

總之色差的產生原因因素很多，我們必須結合實際工作中的情況，加以分析研究，找出應對之策，使包裝膠印的產品盡可能地減少色差，保證色差在允許的規定范圍以內，使包裝膠印的產品質量得以提高，從而來滿足客戶對我們的要求。